Сплошность защитных покрытий труб контролируют искровым дефектоскопом при напряжении

Содержание

Способы контроля состояния изоляционного покрытия магистральных трубопроводов.
Методика ЭК. Методика проведения контроля диэлектричекой сплошности изоляции внешней поверхости трубопроводов
СОДЕРЖАНИЕ

Способы контроля состояния изоляционного покрытия магистральных трубопроводов.

Защитные покрытия трубопровода при подземной, подводной (с заглублением в дно) и наземной (в насыпи) прокладках контролируют:

— после нанесения защитных покрытий по следующим показателям: адгезия в нахлесте, адгезия к стали, прочность при ударе, сплошность;

— после укладки и засыпки по сопротивлению изоляции, по сплошности (искровым дефектоскопом) и дополнительно по показателям и нормам соответствующих НД.

При разрушающих методах контроля защитное покрытие должно быть восстановлено и вновь проконтролировано на диэлектрическую сплошность.

При неудовлетворительных результатах испытаний по какому-либо показателю качества защитного покрытия проводят повторные испытания на удвоенном количестве мест контроля или образцов.

При нанесении любого защитного покрытия в заводских, базовых или трассовых условиях следует проводить визуальный контроль состояния покрытия (не допускаются вздутия, гофры, складки).

При нанесении полимерных лент и оберток следует контролировать ширину нахлеста смежных витков, которая при однослойном нанесении составляет не менее 3 см, при двухслойном покрытии наносимый виток должен перекрывать уложенный на 50 % его ширины плюс 3 см.

Толщину защитного покрытия контролируют неразрушающими методами с помощью толщиномеров типа МТ-10НЦ и МТ-50НЦ. Толщину покрытия из консистентной смазки контролируют толщиномером типа ПТСП-1.

Проверку толщины защитного покрытия проводят:

при заводском или базовом нанесении — на 10 % труб и в местах, вызывающих сомнение, не менее чем в трех сечениях по длине трубы и в четырех точках каждого сечения;

при трассовом нанесении — не менее одного измерения на каждые 100 м трубопровода и в местах, вызывающих сомнение, и четырех точках каждого сечения.

Адгезию защитного покрытия после нанесения на трубопровод контролируют:

при трассовом нанесении — через каждые 500 м, а также в местах, вызывающих сомнение;

при заводском или базовом нанесении — на 2 % труб, а также в местах, вызывающих сомнение.

Допускается контролировать адгезию мастичного покрытия методом выреза треугольника с углом около 60° и сторонами 3-5 см с последующим снятием покрытия ножом от вершины надреза. Адгезия покрытия считается удовлетворительной, если вырезанный треугольник не отслаивается самостоятельно, а только с приложением усилим, при этом наблюдается когезионный характер отслаивания по всей площади трубы под вырезанным треугольником.

Прочность при ударе защитного покрытия контролируют в заводских и базовых условиях на 2 % труб, а также в местах, вызывающих сомнение; в трассовых условиях — в местах, вызывающих сомнение.

Сплошность защитного покрытия смонтированного трубопровода контролируют перед укладкой в траншею искровым дефектоскопом. Контролю подлежит вся внешняя поверхность сооружения. В случае пробоя защитного покрытия проводят ремонт дефектных мест по НД на соответствующий вид защитного покрытия. Отремонтированные участки следует повторно проконтролировать.

Контроль сплошности защитного покрытия на уложенном и засыпанном трубопроводе, находящемся в незамерзшем фунте, проводят не ранее чем через две педели после засыпки искателем повреждений типа АНПИ, УДИП-1М или другим аналогичным прибором, после чего, в случае обнаружения дефектов, изоляция должна быть отремонтирована по НД на соответствующий вид покрытия.

Изоляционное покрытие на законченных строительством участках трубопроводов подлежит контролю методом катодной поляризации. При несоответствии сопротивления изоляции этим требованиям необходимо установить места повреждения защитного покрытия, отремонтировать их по НД на соответствующий вид покрытия и затем провести повторный контроль.

— контроль очистки поверхности трубопроводов

— контроль толщины грунтовки и защитного покрытия

— контроль ударной прочности

Обнаружение дефектов в изоляционном покрытии уложенного и засыпанного трубопровода.

Принцип поиска дефектов в изоляции состоит в том, что при подключении к трубопроводу

генератора переменного тока звуковой частоты на поверхности земли около дефекта возникает градиент потенциалов за счет токов, протекающих через дефект. При измерении разности потенциалов между двумя точками земли с помощью двух электродов можно установить его максимальное значение, когда один из электродов находится непосредственно над дефектом. Место расположения дефекта в изоляции определяют по усилению звука в головных телефонах. Искатели повреждений: ИПИ-95, ПКИ-95, АНТПИ, ТИА-1000 и др.

5. Общая классификация методов и средств технической диагностики. Все многообразие средств ТД можно разделить на группы, в зависимости от перечня и уровня метрологических характеристик реализуемых в данных средствах: І группа – средства ТД, предназначенные только для установления факта наличия или отсутствия дефекта, с характеристиками, превышающими допустимые значения (аномалий строения, инородные тела или отклонения размеров, превышающих допустимые значения). В таких СТД нормируется только одна метрологическая характеристика – пороговое условие выявляемости дефекта данного вида и размера. ІІ группа – это СТД (СТД – средства технической диагностики), которые выявляют наличие дефекта, его местоположение по двум координатам и пространственную ориентацию дефекта относительно осей трубопровода (простые УЗК приборы). ІІІ группа – это СТД, которые, дополнительно к возможностям ІІ группы СТД, нормируют показатель избирательности к дефектам одного вида, но различной пространственной ориентации, например, трещины, нормальные к поверхности трубы или сварного шва. Это УЗК приборы, имеющие сканирующие устройства или специальную программу, позволяющие определить пространственную ориентацию плоских дефектов (например, пластичных трещин сварных швов – относительно оси трубопровода). IV группа – это СТД, позволяющие оценить размеры и форму аномалий, отклонений или инородных тел по двум координатам и привязать эту аномалию по трем координатам (удаление, положение на окружности и ориентация) – почти то же, что и для ІІІ группы, но дополнительно: А) определять очень малые аномалии и их изменения во времени с заданной точностью по одной или двум осям; Б) формируется не только пороговое значение выявляемой аномалии, но и погрешность измерения по каждой из двух осей; Примеры: а) γ или рентгеновские дефектоскопы (с регистрацией на пленке); б) современные магнитографические приборы; в) вихретоковые приборы. V группа – это СТД, позволяющие оценить размеры и форму и произвести привязку по трем координатам. Для СТД V группы нормируются: — трехмерные погрешности; — пороговые условия чувствительности для каждого вида аномалий, выявляемые данным видом СТД; — трехмерные погрешности привязки по трем координатам. Как правило, в приборе одного физического принципа действия не удается реализовать все перечисленные свойства СТД V группы, поэтому такие СТД представляют собой комплексы, в которых агрегатированы два или несколько различных по физическим свойствам дефектоскопов. При диагностировании применяют параметрические и непараметрические методы контроля. Параметрические методы предусматривают первоначально контроль и оценку самих параметров во времени, определяется их изменение в процессе работы оборудования. По значениям комплекса контролируемых параметров принимают решение в системе диагностирования оборудования. При непараметрических методах контроля используют значения изменения выходных величин элемента или подсистемы (их статистические и динамические характеристики). Чаще; всего применяют непрерывные функции или интегрально осредненные величины, куда явно или неявно входят значения параметров элемента или подсистемы. Средство технического диагностирования. К аппаратурным средствам диагностирования (контроля) относят различные устройства: приборы, пульты, стенды, специальные вычислительные машины, встроенную аппаратуру контроля вычислительных и управляющих машин и т. п. Программные средства диагностирования (контроля) представляют собой программы, записанные, например, на перфоленте. При этом используют как рабочие программы объекта, содержащие дополнительные операции, необходимые для диагностирования (контроля) объекта, так и программы, специально составленные исхода из требований диагностирования (контроля) объекта. Рабочие программы позволяют осуществлять диагностирование (контроль) объекта в процессе использования его но прямому назначению, а специальные программы требуют перерывов в выполнении объектом его рабочих функций. Примерами объектов, диагностируемых программными средствами, являются универсальные или специализированные вычислительные, управляющие или логические машины. 9. Цель, состав и содержание диагностики объектов газонефтепроводов. Формирование отказов, как правило, связано с возникновением и развитием дефектов, обусловленных комплексом различных причин конструктивного, строительно-монтажного и эксплуатационного характера. Основными задачами диагностирования технического состояния действующих трубопроводов являются: а) раннее обнаружение возникающих в трубопроводе и оборудовании неисправностей; б) оценка возможности и сроков дальнейшей эксплуатации; в) выдача рекомендаций по устранению неисправностей. Понятие технической диагностики — это «отрасль знаний, исследующая технические состояния объектов и их проявления, разрабатывающая методы их определения, а также принципы построения и организацию исследования систем диагностирования» — слишком обще, ничего о прогнозе и практических рекомендациях. В соответствии с исследованиями по теории управления и теории распознавания образов для полной оценки технического состояния объекта необходимо решать три задачи: 1) определение состояния, в котором находится объект в данный момент (задача диагноза); 2) предсказание состояния, в котором окажется объект в некоторый будущий момент времени (задача прогноза); 3) определение состояния, в котором находился объект в некоторый момент времени в прошлом или при его вводе в эксплуатацию (задача генезиса). Тех. диагностирование предполагает определение состояния объекта, местоположения, видов и причин дефектов с опр.точностью. Т.к. современные МТП – это сложная многокомпонентная система, то налицо необходимость всестороннего анализа влияния дефектов на работу этой системы по всем критериям. Определение фактического состояния труб и конструктивных элементов трубопровода на указанном интервале, оценка надежности эксплуатации и представление рекомендаций по повышению рабочего ресурса заданного объекта. Концепция непрерывного диагностического контроля. Из приведенной выше функциональной структуры технической диагностики (ТД) уже видно, что ТД в принципе должна предполагать непрерывную последовательность контроля и анализа технического состояния объекта от проектирования до реконструкции или демонтажа. Неразрушающий контроль в зависимости от физических явлений, положенных в его основу, подразделяется на виды: -магнитный; -электрический; -вихретоковый; -радиоволновый; -тепловой; -оптический; -радиационный; -акустический; -проникающими веществами. Методы каждого вида неразрушающего контроля классифицируются по след. признакам: А)характер взаимодействия физических полей или веществ с контролируемым объектом Б)первичным информативным параметрам В)способом получения первичной информации. 13.Классификация дефектов трубопроводов. Дефект — каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям (ГОСТ 15467-79). По расположению: — наружные (поверхностные) — внутренние По возможности устранения: — устранимый — неустранимый По влиянию на эффективность и безопасность: — критический — значительный — малозначительный По происхождению: — конструктивные — производственно-технологические — эксплуатационные Дефекты, которые могут служить причиной отказов линейной части МГНП

Брак, допущенный в заводских условиях	— расслоения в стенке трубы — инородные включения — нарушение геометрии трубы (овальность) — дефекты в заводских сварных швах — зоны повышенной твердости — отклонения от номинальной толщины стенки
Брак при производстве СМР и ремонтных работах	— аномалии геометрии трубы (гофры, вмятины) — дефекты в поперечных сварных швах — механические повреждения, связанные с потерей металла (риски, задиры) — коррозионные дефекты (наружные) в связи с плохой очисткой перед нанесением покрытия
Эксплуатационные дефекты	— усталостные трещины — коррозионные дефекты — старение металла (неизбежно)

Дефекты металла и стенки трубы различного происхождения, к ним относятся:

1) внутренние дефекты – внутренние разрывы, расслоения, растрескивания (трещины), грубозернистость структуры;

2) наружные дефекты проката (металлические дефекты) – закаты, оксиды, пленка, корочка (окалина), пережог, пористость, усадочные раковины;

3) коррозия – атмосферная, межкристаллическая, поверхностная, газовая;

4) металлургические дефекты сварного шва;

5) механические повреждения поверхности;

6) разнотолщинность листов;

7) разностенность: прессовых, тянутых профилей – в поперечном направлении; труб сварных – в продольном направлении.

Рассмотрим подробную классификацию дефектов стенки МТ с описанием, характеристикой и причиной появления дефекта (табл.2.). В данной классификации дефекты стенки трубы группируются по видам:

а) дефекты механического происхождения;

б) дефекты коррозионного происхождения;

в) технологические дефекты;

Дефекты стенки трубы В данной классификации дефекты стенки трубы группируются по видам:

а) дефекты механического происхождения (царапины, риски, надрезы);

б) дефекты коррозионного происхождения

— сплошная коррозия: равномерная, неравномерная;

— местная: точечная, пятнами, язвы;

в) технологические дефекты (трещины, расслоения, рванины, закаты, плены);

г) дефекты сварки

— брызги, капли застывшего металла;

— дефекты в кольцевых и продольных сварочных соединениях).

Дата добавления: 2015-04-21 ; просмотров: 114 ; Нарушение авторских прав

Источник

Методика ЭК. Методика проведения контроля диэлектричекой сплошности изоляции внешней поверхости трубопроводов

Название	Методика проведения контроля диэлектричекой сплошности изоляции внешней поверхости трубопроводов
Анкор	Методика ЭК
Дата	26.04.2021
Размер	1.19 Mb.
Формат файла
Имя файла	Методика ЭК.docx
Тип	Документы #198848

Подборка по базе: 2021 ИТЮД Вопросы для проведения зачета в 1 сем (1).docx, Порядок проведения испытаний партий пластин.doc, реферат виды инструктажей порядок их проведения.docx, Оценка системы бухгалтерского учета и внутреннего контроля.docx, ЧАСТЬ 3 методика.doc, МР проведения занятия.docx, Порядок проведения финала.docx, Лекция методика.docx, Теория и методика воспитание 3.docx, Теория и методика физического воспитания с практикумом.rtf

МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ КОНТРОЛЯ ДИЭЛЕКТРИЧЕКОЙ СПЛОШНОСТИ ИЗОЛЯЦИИ ВНЕШНЕЙ ПОВЕРХОСТИ ТРУБОПРОВОДОВ

СОДЕРЖАНИЕ

Общие положения …………….……………………………………………..…3
Требования к квалификации персонала …………………………..……..…. 3
Технические средства, необходимые для выполнения контроля………..…4
Требования к объекту контроля ………………………………….………..….8
Выполнение контроля ……………………………………………………..…..9
Критерии допустимости дефектов …………………………………………. 10
Работы по окончании контроля ……………………….……………………. 11
Оформление результатов контроля ……………….………………………. 11

1. Общие положения.

Настоящая Методика представляет собой практическое применение основных принципов контроля диэлектрической сплошности изоляционных покрытий изложенных в ГОСТ Р 51164-98. Методика предназначена, для практического применения при контроле электроискровым методом, диэлектрической сплошности изоляционного покрытия (далее – контроля) стальных (малоуглеродистые низколегированные стали класса не выше К60) трубопроводов диаметром до 1420 мм включительно, транспортирующих природный газ, нефть и нефтепродукты, и отводов от них, смонтированного трубопровода перед укладкой в траншею. Методика устанавливает требования к технологии контроля всей поверхности изоляционных наружных покрытий, нанесенных в заводских, базовых или трассовых условиях.

Материалы и изделия, применяемые для изоляционных работ, определяются проектом и должны соответствовать требованиям научно-технических документов на них. Защита трубопроводов от коррозии должна обеспечивать их безаварийную работу на весь период эксплуатации.
2. Требования к квалификации персонала.
К проведению контроля допускается персонал, прошедший теоретическую и практическую подготовку по утвержденной программе и имеющий квалификацию не ниже 1-го или 2-го уровня. Контроль производится 1 или более человеком с применением технических средств указанных в п. 3

Оценка качества изоляционных покрытий с выдачей заключения по результатам контроля должна выполняться сотрудником, имеющим квалификацию не ниже 2-го уровня.

Сотрудники, непосредственно осуществляющие контроль, не должны иметь медицинских противопоказаний по состоянию здоровья. Выполнение данного требования должно быть подтверждено медицинской справкой в соответствии с «Временным перечнем вредных, опасных веществ и производственных факторов, при работе с которыми обязательны предварительные и периодические осмотры работников, медицинских противопоказаний, а также врачей-специалистов, участвующих в проведении этих медицинских осмотров и необходимых лабораторных функциональных исследований», утвержденным приказом Минздрава России от 14.03.96 г. № 90 «О порядке проведения предварительных и периодических осмотров работников и медицинских регламентах допуска к профессии».

Функции и должностные обязанности:

Сотрудники I уровня квалификации должны уметь и обязаны выполнять:

а) подготовку объекта и настройку аппаратуры для конкретных объектов в соответствии с требованиями инструкций;

б) выполнять операции по поиску дефектов и определению зон (сечения), в которых предполагается наличие дефектов;

в) описывать результаты контроля;

г) выполнять необходимые операции по завершении работ по контролю.

Сотрудники II уровня квалификации должны уметь и обязаны выполнять:

а) проверку работоспособности аппаратуры и настройку ее на заданные параметры;

б) выполнять операции по контролю данным методом объектов и интерпретировать его результаты;

г) оценивать качество и давать заключение о качестве проконтролированного объекта;

д) оформлять результаты контроля с выдачей соответствующего заключения;

е) давать заключения о качестве объектов, проконтролированных сотрудниками I уровня квалификации с проведением, при необходимости, инспекционного контроля.

Сотрудник лаборатории неразрушающего контроля (далее — НК) имеет право:

а) требовать от начальника лаборатории достаточное и своевременное обеспечение необходимыми материалами и приборами для проведения НК;

б) давать предложения по организации проведения НК для улучшения качества проверки материалов и объектов;

в) требовать от начальника лаборатории своевременного проведения инструктажа по технике безопасности;

г) сообщать начальнику обо всех замеченных нарушениях правил техники безопасности, а так же обо всех замеченных неисправностях приборов и аппаратуры НК.
3. Технические средства, необходимые для выполнения контроля.
Для контроля сплошности изоляционных покрытий трубопроводов разработаны специальные технические средства – искровые дефектоскопы, предназначены для обнаружения дефектов изоляционных покрытий электроискровым методом.

Для проведения контроля может использоваться искровой дефектоскоп типа КОРОНА 2.2 в комплекте с электродами. Допускается использовать аналогичное оборудование предусмотренное НТД.

Толщину защитного покрытия контролируют неразрушающими методами с помощью толщиномеров типа МТ-10НЦ и МТ-50НЦ или аналогов. Толщину покрытия из консистентной смазки контролируют толщиномером типа ИТСП-1 или аналогами.
3.1 Требования безопасности при контроле.
К работе допускаются лица, имеющие соответствующее удостоверение о проверке знаний правил безопасности Ростехнадзора и изучившие настоящую методику. Опасными производственными факторами при наладке, испытаниях и эксплуатации электроискрового дефектоскопа, согласно требований ГОСТ 12.0.003-74 являются высокое импульсное напряжение, замыкание которого может произойти через тело человека. Прикосновение к элементам этих цепей категорически запрещено.

При контроле контакт провода заземления должен быть плотно прижат к зачищенной поверхности трубопровода при помощи магнита или подсоединен с использованием зажима «крокодил». Перед подсоединением провода заземления необходимо убедиться в отсутствии в нем скрытого обрыва путём контроля с помощью омметра.

При отсутствии доступа к стенке трубы контакт провода заземления должен быть надежно подсоединен к штырю — заземлителю, заглубленному в землю. Заземление с помощью штыря — заземлителя запрещается при сухом состоянии почвы на глубине погружения штыря. Установку штыря — заземлителя необходимо производить в тех местах, где отсутствует силовой кабель.

Электрод прибора при проведении контроля должен располагаться на объектах контроля или испытательном оборудовании таким образом, чтобы исключалась возможность случайного прикосновения к нему. При проведении контроля на строительных площадках должны приниматься меры по предотвращению непреднамеренного доступа людей в зону, находящуюся вблизи контролирующих электродов, согласно требованиям СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве».

Контроль должен производиться с применением диэлектрических перчаток и бот с соблюдением «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей».

3апрещается производить контроль при влажной поверхности изоляционного покрытия, а так же в дождь и грозу.

Запрещается проведение контроля на взрыво- и пожароопасных объектах без соответствующей подготовки объектов к этой работе и оформлении наряда-допуска.

3апрещается оставлять включенным прибор без наблюдения сотрудника, проводящего контроль. Необходимо выключить испытательное напряжение прибора в следующих случаях:

— при визуализации места обнаруженного дефекта;

— при переносе контрольного оборудования и провода заземления на другой контролируемый участок;

— во всех других случаях, не связанных с контролем сплошности покрытий.

При контроле не допускается прикосновение или приближение к удлинителю и электроду на расстояние менее 150 мм. Не допускается касание проводящих поверхностей, находящихся в зоне контроля и электрически не связанных с проводом заземления.
3.2 Подготовка к контролю.
Подготовка к контролю сплошности изоляционного покрытия трубопровода включает в себя проверку толщины защитного покрытия. Для измерения толщины изоляционного покрытия необходимо проверить комплектность прибора согласно паспорта и привести прибор МТ-10Н в рабочее положение:

— выставить диапазон измерения;

— произвести калибровку прибора по образцам толщины.

Перед контролем сплошности изоляционного покрытия необходимо проверить комплектность прибора согласно паспорта и привести дефектоскоп КОРОНА 2.2 в рабочее положение.

Подготовка узлов и блоков прибора к работе:

— произвести заряд или замену аккумулятора заряженным;

— протереть сухой ветошью корпус и рукоятку высоковольтного трансформатора-держателя, и кабель заземления;

— при необходимости поместить блок контроля в сумку для переноски;

— извлечь из футляра провод заземления, при необходимости проверить его электрическую целостность с использованием омметра;

— развернуть провод заземления на всю длину вдоль контролируемого трубопровода от места начала контроля в направлении перемещения электрода;

— затем прикрепить при помощи винта к наконечнику провода заземления магнит (если имеется доступ к металлической стенке трубы), либо штырь — заземлитель;

— произвести электрическое подсоединение одного конца провода заземления к контролируемому трубопроводу непосредственно при помощи магнита, либо зажима типа «крокодил» или через грунт путем заглубления в него штыря — заземлителя вблизи трубопровода (в последнем случае трубопровод должен быть заземлен). При непосредственном подсоединении провода заземления к трубопроводу последний должен быть зачищен до металлического блеска в месте контакта с магнитом, либо зажимом типа «крокодил» (рисунок 1);

— подключить и надежно зафиксировать второй конец провода заземления к выводу « » на боковой панели блока контроля;

— извлечь из футляра высоковольтный трансформатор — держатель, соединить его разъем на конце кабеля с разъемом «Х1» высокого напряжения на боковой панели блока контроля. Состыковать удлинитель с держателем. Подсоединить к удлинителю требуемый электрод и зафиксировать его винтом.

Для выполнения работ по контролю трубопроводов необходимо использовать следующие типы электродов:

— пружинный (кольцевой) электрод;

— щеточный (веерный) электрод;

— дополнительный резиновый электрод с электробезопасной рукояткой

Пружинный (кольцевой) электрод (рис. 2) — предназначен для определения мест нарушений сплошности изоляционных покрытий трубопроводов диаметром от 133 до 1420 мм в составе электроискрового дефектоскопа. Сборная конструкция электрода позволяет установить длину пружины для требуемого диаметра трубы.

Электрод свинчивается, собирается на трубе, зацепляется удлинителем высоковольтного трансформатора-держателя и вручную оператором прокатывается по трубопроводу. Применяется для контроля всей внешней поверхности трубопровода.

Щеточный (веерный) электрод (рис. 3) — предназначен для определения мест нарушений сплошности изоляционных покрытий в составе электроискрового дефектоскопа. Применяется на покрытиях с малой механической прочностью и для локального поиска дефектов.

Электрод стыкуется с высоковольтным трансформатором-держателем напрямую или через удлинитель и оператор вручную щеточной частью контролирует поверхность покрытия.

Серповидный электрод (рис. 4) — предназначен для определения мест нарушения сплошности изоляционных покрытий трубопроводов диаметром от 25 до 133 мм в составе электроискрового дефектоскопа. Применяется при не возможности использования пружинного электрода.

Рисунок 4
Дополнительный резиновый электрод с электробезопасной рукояткой (рис. 5) — предназначен для точной локализации дефекта в месте срабатывания сигнализации при использовании пружинного кольцевого электрода.

4. Требования к объекту контроля.
Изоляционное покрытие, нанесенное в заводских, базовых или трассовых условиях при визуальном контроле не должно иметь вздутия, гофры, складки. Кроме того, поверхность, объекта контроля, не должна иметь вмятин и неровностей.

Контроль проводиться в светлое время суток или используются искусственные источники света.

На поверхность объекта контроля при проведении работ должна быть сухой (отсутствие конденсата и капель жидкости) и чистой (должны отсутствовать загрязнения препятствующие выявлению дефектов).

Контроль должен производиться при:

— температуре окружающего воздуха от -20 до +40̊С;

5. Выполнение контроля.
5.1 Измерение толщины изоляционного покрытия.

Проверку толщины защитного покрытия проводят:

— при заводском или базовом нанесении — на 10 % труб и в местах, вызывающих сомнение, не менее чем в трех сечениях по длине трубы и в четырех точках каждого сечения;

— при трассовом нанесении — не менее одного измерения на каждые 100 м трубопровода и в местах, вызывающих сомнение, в четырех точках каждого сечения.

Для измерения необходимо установить прибор на контролируемую поверхность, обеспечивая устойчивое положение прибора и отсутствие колебаний, далее производятся аналогичные измерения по другим контрольным точкам. За толщину покрытия принимают среднее арифметическое всех измерений.
5.2 Контроль сплошности изоляционного покрытия.
Сплошность защитного покрытия смонтированного трубопровода контролируют перед укладкой в траншею искровым дефектоскопом в соответствии с требованиями ГОСТ Р 51164-98. Контролю подлежит вся внешняя поверхность сооружения.

Для проведения контроля необходимо:

— подготовить требуемый электрод к работе, собрать и установить на держатель;

— надеть диэлектрические перчатки и боты, взять в левую руку прибор, а в правую — рукоятку держателя;

— ручку регулятора высокого напряжения на блоке контроля установить в положение, соответствующее контрольному напряжению.

В соответствии со стандартом ГОСТ Р 51164-98 величина контрольного напряжения U при контроле изоляции трубопроводов рассчитывается по формуле:

Где H – толщина покрытия, мм, U – контрольное напряжение, кВ;

— при нажатии кнопки включения «КОНТРОЛЬ» прибор издает кратковременный звуковой сигнал, загорается и постоянного горит зеленым цветом светодиод «КОНТРОЛЬ»;

— расположить электрод на контролируемой поверхности покрытия таким образом, чтобы он плотно прилегал к покрытию по всей своей длине;

— нажать кнопку включения «КОНТРОЛЬ» и удерживая ее в этом положении, перемещать электрод по изоляционному покрытию со скоростью не более 0,3 м/сек., в местах нарушения сплошности изоляции возникает электрический пробой воздуха между щупом и трубопроводом, который сопровождается звуковым и световым сигналами (светодиод «дефект» горит красным цветом);

— при обнаружении дефектов с помощью пружинного (кольцевого) электрода, когда визуально трудно определить местонахождение дефекта, необходимо использовать резиновый электрод с элетробезопасной ручкой. После фиксации дефекта пружинным электродом, необходимо вывести его из зоны предполагаемого дефекта (сигнализация не должна срабатывать). При помощи резинового электрода с электробезопасной ручкой необходимо провести контроль сечения трубопровода, в которой предполагается дефект, для чего следует перемещать резиновый электрод, по окружности трубопровода касаясь при этом его резиновой пластиной, пружинного электрода, как показано на рисунке 6.

— в процессе контроля необходимо периодически производить перестановку заземляющего штыря (магнита) вдоль трубопровода. При этой операции, согласно требованиям безопасности, дефектоскоп должен быть выключен.

— обнаруженные в процессе контроля дефектные участки изоляционного покрытия трубопровода, должны быть визуализированы с помощью материалов четко различимых на трубопроводе (мел, белая краска и т.п.).

— ремонт дефектных участков должен проводиться по НД на соответствующий вид защитного покрытия. Отремонтированные участки следует повторно проконтролировать.
6. Критерии допустимости дефектов.
Любые обнаруженные в процессе контроля дефектные участки изоляционного покрытия трубопровода являются недопустимыми, должны отмечаться в журнале с указанием координат, для последующего ремонта.

7. Работы по окончании контроля.
После завершения работ по контролю необходимо выполнить следующие действия:

— выключить дефектоскоп, используя тумблер на передней части панели;

— отсоединить от него провод заземления и разъем кабеля высоковольтного трансформатора — держателя;

— все части прибора протереть от пыли и влаги сухой ветошью и уложить в футляр.
8. Оформление результатов контроля.
Результаты контроля каждого участка трубопровода должны быть зарегистрированы в журналах контроля и заключениях.

Журнал является первичным документом, в котором регистрируются полные данные контроля. Сведения в журнал заносит сотрудник, выполнявший контроль.

Заключение является приемо-сдаточным документом и оформляется как на отдельно взятый участок трубопровода, так и на всю протяженность контролируемого трубопровода.

В журналах и заключениях должны быть отражены следующие обязательные сведения:

— номер и дата записи в журнале контроля;

— тип и конструкция защитного покрытия;

— толщина защитного покрытия;

— протяженность проконтролированного участка трубопровода м.;

— тип дефектоскопа, его зав. № свидетельство о поверке;

— напряжение на электроде (щупе) дефектоскопа, кВ;

— координаты каждой из зафиксированных несплошностей;

— оценка результатов контроля;

— фамилия и подпись сотрудника проводившего контроль;

— фамилия и подпись лица, ответственного за оформление документации.

Журнал контроля должен быть прошит, опечатан и хранится на предприятии не менее 10 лет.

Заключение по результатам контроля должно хранится на всем протяжении срока службы объекта.

Источник