Термообработка дуралюминия (дюралюминия): отжиг, закалка, старение
Виды отжига
Для термически упрочняемых сплавов типа дуралюмин (Д16, Д1, 2024, 2017) существуют три типа отжига:
1. отжиг-возврат для частичного снятия наклепа;
2. рекристаллизационный отжиг для полного снятия наклепа предварительно деформированных полуфабрикатов;
3. отжиг полуфабрикатов, которые предварительно упрочнили термической обработкой — закалкой и старением.
Для сплавов типа дюралюмин температура отжига и скорость охлаждения строго контролироваться с целью предупреждения возможной частичной закалки или пережегов.
| Тип отжига | Tемпература°C | Время, мин |
| 1) Охлаждение со скоростью не более 10°С/ч до 280°С, затем на воздухе. 2) Охлаждение со скоростью не более 30°С/ч до 280°С, затем на воздухе. | ||
| Отжиг закаленного и состаренного материала | 380—420 | 10—60 1) |
| Рекристаллнзационный отжиг деформированного материала | 350—400 | 60—120 2) |
| Отжиг-возврат для частичного снятия наклепа | 250—280 | 30 |
Деформированный материал обладает сложной дислокационной структурой, которая переходит в более стабильную после отжига. В процессе нагрева в зависимости от температуры и продолжительности нагрева протекают разные структурные изменения. При сравнительно низких температурах (для рассматриваемых сплавов 200—300°С) происходит возврат. При возврате уменьшается плотность дислокаций в центре фрагментов и образуется внутризеренная субструктура с границами субзерен в виде стенок или групп дислокаций. В результате возврата изменяются некоторые свойства металла: понижается прочность, повышаются пластичность и электропроводность. Полностью нагартовка снимается только после рекристаллизации, происходящей при более высокой температуре или более длительной выдержке.
На рекристаллизацию влияют степень и температура деформации. Увеличение степени деформации уменьшает время и температуру рекристаллизации. Сплавы, деформированные при температурах >400°С, обычно трудно рекристаллизуются. На температуру рекристаллизации оказывает влияние химический состав сплава.
Свойства рекристаллизованного металла существенно зависят от размера зерна, определяемого главным образом степенью холодной деформации. Имеется малая деформация, ниже которой рекристаллизация не проходит. Эта критическая деформация в обычных условиях отжига способствует значительному росту зерна.
На размер зерна влияет скорость и температура нагрева при отжиге. При медленном нагреве величина зерна получается крупнее, чем при быстром, более высокая температура отжига понижает критическую деформацию и увеличивает размер зерна.
При холодной деформации деталей из отожженного материала иногда требуется промежуточный отжиг, при котором происходит интенсивный распад и коагуляция упрочняющих фаз, так что при последующем промежуточном отжиге будет происходить только снятие напряжений. Этот нагрев можно осуществлять при 300—320°С и с очень малой выдержкой, достаточной только для полного прогрева детали. Скорость нагрева и охлаждения при этом можно не контролировать, хотя лучше нагревать быстро для уменьшения роста зерна. Отжиг предварительно термически упрочненных полуфабрикатов приводит к разупрочнению, т. е. к распаду и коагуляции упрочняющих фаз. В этом случае нагрев следует производить при 400—420°С с последующим охлаждением со скоростью не более 10°С/ч. Цель этого отжига — максимальное выведение из твердого раствора меди и магния.
Несмотря на такой интенсивный отжиг, полуфабрикаты, отожженные из термообработанного состояния, обычно хуже деформируются, чем отожженные, не прошедшие упрочняющую термообработку.
Закалка и старение
Дюралюмины относятся к сплавам типа твердых растворов, они упрочняются термической обработкой — закалкой и старением. Температура нагрева под закалку —8°С ниже температуры плавления эвтектики, поэтому необходимо тщательно контролировать равномерность температуры во всем нагреваемом пространстве. Продолжительность выдержки при температуре закалки зависит от химического состава сплава, типа полуфабриката и толщины сечения.
Для закалки сплав Д1 нагревают до 495—510°С, а Д16 до 490—503°С. Нагрев до более высоких температур (превышающих неравновесный солидус), вызывает пережог, т. е. окисление и частичное оплавление металла по границе зерен, что резко снижает прочность и пластичность. При закалке дуралюмина важно обеспечить высокую скорость охлаждения, поэтому охлаждение проводят в холодной воде. Превысить критическую скорость закалки сплава Д16Т ( υ кр = 550°С/с) при охлаждении в холодной воде удается по всему сечению только при толщине листов до 10мм и бóльшем диаметре для изделий круглой формы, т. к. круглая форма сечения способствует более быстрому теплоотводу.
Поэтому на практике приходится считаться с реальностью замедленного охлаждения (даже со скоростью ниже допустимого уровня) центральных слоев массивных изделий при самом интенсивном охлаждении их поверхности холодной водой, а также с необходимостью специального понижения скорости охлаждения для предотвращения коробления и больших остаточных напряжений. Даже незначительный распад твердого раствора в процессе охлаждения с выделением интерметаллидных фаз по границам зерен снижает сопротивление межкристаллитной коррозии. После закалки значительная часть фаз-упрочнителей растворяется, повышая легированность твердого раствора.
Дуралюмины (дюрали) после закалки подвергают естественному старению, т. е. старению при комнатной температуре 25°C. Естественное старение наиболее интенсивно протекает в первые сутки после закалки и практически заканчивается в течение 4—5 суток. Понижение температуры тормозит старение, а повышение ее, наоборот, увеличивает скорость процесса, но понижает пластичность и сопротивление коррозии. Однако для листов из сплава Д16 нередко применяют искусственное старение при—195°С. В искуственно состаренном состоянии сплавы Д16, Д16ч, 1163 не склонны к расслаивающей коррозии и имеют высокое сопротивление коррозионному растрескиванию. Прессованные полуфабрикаты из сплавов Д1 и Д16 прочнее, чем листы, вследствие пресс-эффекта (структурного упрочнения).
При охлаждении крупногабаритных полуфабрикатов из сплавов Д16, Д16ч, 1163 толщиной более 30 мм и деталей сложной конфигурации, а также при наличии крупнокристаллического ободка температуру воды при закалке следует поддерживать в интервале 25—40°С для предотвращения появления закалочных трещин и уменьшения коробления. Ограничение верхнего предела температуры закалочной воды (40°С) требуется для предотвращения снижения коррозионной стойкости.
С целью уменьшения остаточных напряжений после закалки полуфабрикаты подвергают правке растяжением с остаточной деформацией 1—3%, при этом после правки на верхнем пределе указанного интервала вязкость разрушения и выносливость несколько понижаются.
Сплавы типа дуралюмин интенсивно упрочняются при естественном старении за счет образования зон Гинье — Престона. С увеличением легированности твердого раствора, а также, с повышением температуры скорость упрочнения при зонном старении возрастает. В интервале температур от -10 до 25°С скорость старения увеличивается в два раза при повышении температуры на 5°С.
Искусственное старение при температурах выше 20°C
При температурах старения 20—100°С отмечается интенсивное первоначальное упрочнение (при 20°С после инкубационного периода), а затем стабилизация прочностных свойств на определенном уровне.
Относительное удлинение не изменяется, электропроводность в начале понижается, а затем остается без изменения (при 100°С в течение 720ч). В интервале температур 150—220°С прочностные свойства повышаются, достигают максимума, затем упрочнение замедляется, после чего прочностные свойства вновь повышаются (особенно предел текучести), достигая второго максимума. При переходе ко второму максимуму относительное удлинение существенно понижается, а электропроводность возрастает.
После достижения максимальных прочностных свойств на стадии коагуляционного старения σ0,2 снижается интенсивнее, чем σв , отмечается тенденция к повышению относительного удлинения.
Исследование показало, что наиболее чувствительна к началу образования при старении частиц мета-стабильных фаз коррозионная стойкость: она понижается, хотя механические свойства еще не меняются.
Повышение сопротивления коррозии под напряжением достигается при максимальном пределе текучести и некотором переходе за максимум прочностных свойств. При этом и структуре наблюдается равномерный распад по границам и внутри зерен, интенсивные выделения метастабильных и стабильных частиц фазы S, уменьшается разность потенциалов между границей и зерном.
Наиболее оптимальная температура фазового старения 190°С. При более низких температурах старения требуются слишком большие выдержки, а при более высоких — снижается уровень максимальных прочностных свойств. Длительность старени—13ч при 190°С улучшает коррозионной стойкость.
Деформация после закалки ускоряет процессы старения: для нагартованных (5—7%) прокаткой листов и плит время старения составляет 9ч, а для неправленных прессованных полуфабрикато—17ч.
| Марка сплава | Вид полуфабриката | Т закалки, °C | Режим старения | Начало плавления T, °C | |
| T, °C | Время, ч | ||||
| 1)Допускается повышение верхнего предела температуры нагрева под закалку до 503°С при содержании легирующих элементов ближе к нижнему пределу. 2) Для исправленных прессованных полуфабрикатов 15—17 ч. 3) Длительность выдержки при нагреве под закалку плит из сплава 1163Т1 для получения требуемого уровня вязкости разрушения должна быть в 1,5 раза больше длительности, указанной в инструкции по термообработке. 4) Заклепки из сплава Д19П проверяются на срез после старения при 100°С в имение 3 ч. Заклепки ставятся в конструкцию в свежезакаленном состоянии. | |||||
| Д16, Д16ч | Прессованные полуфабрикаты, плиты и детали из них | 490—498 1) | Комнатная | 96 | 503 |
| 185—195 | 11—13 2) | ||||
| Холоднодеформированные трубы, листы и детали из них | 492—500 1) | Комнатная | 96 | ||
| 185—195 | 11—13 | ||||
| 1163 | Все виды полуфабрикатов | 492—500 2), 3) | Комнатная | 96 | 505 |
| 185—195 | 11—ІЗ 2) | ||||
| ВД17 | Прессованные полуфабрикаты | 495—505 | I) 165—175 | 15—17 | 510 |
| II) 190—200 | 16—18 | ||||
| Поковки, штамповкии | I) 180—190 | 10—12 | |||
| II) 195—205 | 8—12 | ||||
| Д1, Д1ч | Все виды полуфабрикатов и детали из них | 495—510 | Комнатная | 96 | 514 |
| Д19, Д19ч | Прессованные полуфабрикаты, плиты и детали из них | 495—505 | Комнатная | 120—240 | 510 |
| 185—195 | 12—14 | ||||
| Холоднодеформированные трубы,листы и детали из них | 500—508 | Комнатная | 120—240 | ||
| 185—195 | 12—14 | ||||
| ВАД1 | Все виды полуфабрикатов и детали из них | 498—508 | Комнатная | 120—240 | 511 |
| 185—195 | 12—14 | ||||
| Д18 | Проволока, заклепки | 495—505 | Комнатная | 96 | 560 |
| В65 | Проволока, заклепки | 520—530 | Комнатная | 40 | 550 |
| Д19П | Проволока, заклепки | 502—508 | Комнатная 4) | 240 | 512 |
Температура пережога сплава зависит от его химического состава: для одного и того же сплава эта температура колеблется в широких пределах в зависимости от содержания легирующих элементов, главным образом тех, которые входят в состав легкоплавких эвтектик. Так, для сплава Д16 температура пережога колеблется в пределах от 503—505 до 520—525°С при изменении содержания легирующих элементов в пределах состава сплава. Режимы искусственного старения сплавов Д16, Д16ч, 1163, Д19, Д19ч, ВАД1 и режим II для сплава ВД17 обеспечивают повышенную коррозионную стойкость под напряжением при пониженной пластичности и вязкости разрушения.
Источник
Отжиг Д16Т и восстановление свойств, последущая обработка.
При отжиге дюрали она на определённое время становится мягкой.
Потом твёрдость восстанавливается. Вопрос: свойства восстанавливаются на 100 процентов или часть теряется безвозвратно?
BDA
При отжиге дюрали она на определённое время становится мягкой.
Потом твёрдость восстанавливается. Вопрос: свойства восстанавливаются на 100 процентов или часть теряется безвозвратно?
Хотите спиральный резервуар замутить? 😊 😀 😀
Чтобы гнуть без трещин. Сам недавно купил отожженный. Не восстанавливается, падлюка. Нужно будет закалять.
Точно не знаю. Если его холодмым в лист катали, то, наверное, ожигали (?) Термообработка — О, что соответствует отжигу.
Интересуюсь для того, чтобы конец резервуара обдавить до меньшего диаметра, что, соответственно,
уменьшит нагузку на
пробки и легче организовать их крепление.
Тезка, ты какое-то говно купил.. это ощущения.
BDA, закалка — проще отжига.
Вот вкратце термообработка сплава 2024 — американского аналога Д16Т:
термообработка О — Отжиг — Для удаления еффекта предыдущей закалки, нагреть до 775 F, охладить со скоростью 50 F в час до 500 F, затем охладить на воздухе. Для удаления еффекта холодной обработки, нагреть до 650 F и охладить на воздухе.
термообработка Т3 — Нагреть до 920 F, охладить в воде. Затем холодная обработка (давлением).
термообработка Т4 — Нагреть до 920 F, охладить в холодной воде.
А потом — естественное старение для упрочнения.
BDA
Интересуюсь для того, чтобы конец резервуара обдавить до меньшего диаметра, что, соответственно, уменьшит нагузку на пробки и легче организовать их крепление.
Безумству храбрых поем мы песню!
ребята ! . а может ненадо петь таких революционных песен .
всем давно известно к чему приводят революции .
val большое спасибо за расширенную информацию. Я как-то раз задал этот вопрос Грэю, но ответа так и не получил. Кузнец, а что особенного я сказал? На баллоне в районе вентиля тоже уменьшен диаметр путем обжатия,
а не сделанны пробки на резьбе или винтах. И это почему-то никого никогда не смущает.
Правильно, тезка, и очень мягкое, как раз то, что нужно.
Надо все делать основательно.. если уж резику суждено треснуть, так пусть как положено, с грохотом и осколками 😀
Какой там резик? Лист это, писал же 😊
Д16 вообще бывает незакаленным. Маркировка Д16М. В листах тоже. Термообработка требует квалификации. Так что, если малоответственные детали — то смело вперед.
Нет, ну носились же идеи намотать резик из листа, высверлить в бруске, накрутить капиллярную трубочку на катушку, лейнер с углеволокном, опять же.. хто знает, что ты задумал 😛
В старых справочниках для самоделкиных, была рекомендация
(листовой Д16Т).
Мокрым, хозяйственным мылом натереть и греть равномерно. Когда мыло почернеет -гнуть. Далее при остывании он сам будет калиться.
Ёжик, ты донёс до меня что хотел, и уже давно. Конечная стадия — опрессовка. Она должна расставить все точки над i .
Интересуюсь для того, чтобы конец резервуара обдавить до меньшего диаметра, что, соответственно,
уменьшит нагузку на
пробки и легче организовать их крепление.
Это называется осадка!
После отжига свойства восстаналивает через сутки на 70% остальное в течении месяца.
А зачем так сложно? Все можно и «вхолодную» сделать?
Возможно, что и на холодную можно, но наверно будет больше микротрещин. Поэтому и спрашиваю мнение спецов.
Возможно, что и на холодную можно, но наверно будет больше микротрещин.
Эххх.
Ну вот как так сразу можно сказать?
Какой Д трубы, какая толщина стенки? До какого Д хотите осадить? Что должно измениться, толщина стенки или длина трубы?
Каким оборудованием располагаете? Какое можете обеспечить усилие и какую скорость нагружения? Обеспечивает ли Ваше оборудование постоянную скорость нагружения при постоянном усилии?
PS Еще одно, какая открытая высота пресса? Зная размеры резервуаров — может не влезть.
Как показала практика, в 1995г., техпроцесс штамповки не влияет на дальнейшие эксплуатационные свойства детали. а точнее — это влияние невозможно выделить из шума эксперимента.
Труба 38х4. Я думал осадить на токарном станке, давя роликом. До какого ф я сильно не задумывался. Предположим до 20мм.
Это не осадка — это прокатка. Можно и так, ролика нужно два, из которых один будет внутри трубы. Ходить должны строго в одной плоскости. Подача на станке гидравлическая? Получиться?
Если после штамповки не потеряет свойств, то можно штамповать взрывом в водной среде. Надо только выточить внутреннюю оправку требуемой конфигурации. На практике пока не применял. Кстати, оправка может быть, необязательно цилиндрической формы.
Гы, а ты оправку как доставать будешь 😊. Кстати извлечь оправку бывает труднее, что деталь отштамповать.
Но все же лучше сначала отжечь, а уж потом штамповать. А вообще, исходя из размеров трубы, сделай пробки на резьбе М 32х1.5 и не надо искать грабли 😊.
А почему бы не использовать сталь?
Можно взрывом в водной среде, кстати с помощью автомобильной свечки. главное подобрать место размещения заряда. Точность при этом будет не ахти.
Да, с выемкой оправки будут проблемы. Alex Ch каким образом можно отштамповать с помощью автосвечи: бензовоздушной смесью или кислородо-водородной? А для точности можно повторно штампануть. val а что за интересная конструкция РСР МК? Можно подробней?
Да, с выемкой оправки будут проблемы. Alex Ch каким образом можно отштамповать с помощью автосвечи: бензовоздушной смесью или кислородо-водородной? А для точности можно повторно штампануть. val а что за интересная конструкция РСР МК? Можно подробней?
Извини, это я с дуру. Знаешь как бывает — слово зА слово, хотя никто за язык не тянет. Позже.
Дубовая голова более толстые стены пробивает 😉
Вопчем, тебе виднее. Детальку-то никто не видел в эскизе, чего уж тут советовать.
Так это и был комплимент тебе, тезка. Хотя совета и не просил, про железо после твоего вопроса еще раз думал. Пока не решил.
А деталька — подобна N 22430 http://www.chambersgunmakers.co.uk/ASI%20plans/ASI%20Compact%20plan.htm , если уж так интересно.
Туда сталюга так и просится. Тем более, что там оси стоят..
Правильно думаешь, в оригинале там сталюга и есть, хотя пистолет тот очень легкий. Но у меня стальной резервуар получается относительно тяжелый по выбору стандартных (здесь) труб, а очень хочется уложиться хотя бы в 1,2 кг.
А нагрузка на оси у меня не превышает 100 кг, т.к. насос там двухконтурный.
Alex Ch каким образом можно отштамповать с помощью автосвечи: бензовоздушной смесью или кислородо-водородной?
Не стоит. Достаточно опустить свечку в воду и пропустить через нее Одиночный! разряд. А вот на каком расстоянии должна быть свечка от заготовки, сколько их надо ставить, какой пускать ток — надо считать.
Могу сказать одно, при такой толщине стенок, необходимая нагрузка будет исчилятся десятками тонн.
Что-то мне такой способ ни разу не попадался, хотя немало ИРов перечитал. А где можно почитать?
Да это азы штамповки. Есть в любом учебнике, тем более, что их 2. Атлас по штамповой оснастке и справочник по штамповке. Вот в справочнике Вы найдете штамповку взрывом, с помощью заряда или с помощью электрического разряда. И то, и другое считается.
Свеча-то мелочь, а где батарею конденсаторов найдешь? Прежде чем что-то советовать надо хоть немного владеть вопросом.
Свеча-то мелочь, а где батарею конденсаторов найдешь? Прежде чем что-то советовать надо хоть немного владеть вопросом.
Несколько хамством отдает фраза. не владел вопросом — молчал бы.
А она нужна батарея конденсаторов? Это к Вашему вопросу. Можно иначе обойтись, а вот как это сделать — учите матчасть.
Ну если владеешь то расскажи, может за последние 30 лет произошли изменения в этом вопросе и я отстал. Если лень писать, прошу дать ссылку на матчасть, где электрогидравлическая штамповка производится без накопителя энергии.
А что там может нового появиться? Сейчас уже и сверхпластичностью никого не удивишь, а 15 лет назат счтиалось лженаукой, как и вечный двигатель. После того, как соседи, которые занимались электроимпульсным упрочнением и фильтрами водородными, взорвали батарею конденсаторов, у нас как-то непопулярно стало накопление энергии. Нового ничего нет — все по типу ВАЗовской системы, только размеры побольше.
Трубу с такой стенкой электрогидравлической штамповкой, да и взрывом тоже, я бы обжимать не стал. Штамп, пресс армавирский, подогрев штампа и все дела, ну еще по мелочи, трубу, наверное, лучше в оправку хитрую вставить, чтобы не повело под нагрузкой. (Правда сразу возникает вопрос, мб проще пробки другие выточить?)
И какая можеть в интернете быть на это ссылка? Или у нас остались специалисты? Или материалы публикуются? На бумаге и то материалов нет, все по дисертациям в институцких библиотеках, да и то, надо знать где искать и чье. Тогда мне тоже ссылку дайте! Большая часть материалов, имеющих практическую ценность закрыта напрочь, уж если Директора института сверхпластичности обвинили в шпионаже в пользу корейцев и осудили.
Наверное кое-какие остались, в отдельно взятых местах.
Alex_Ch
уж если Директора института сверхпластичности обвинили в шпионаже в пользу корейцев и осудили.
Alex_Ch
Нового ничего нет — все по типу ВАЗовской системы, только размеры побольше.
Уж извините меня темного, я не понимаю что значит по типу ВАЗовской системы. А вот точно знаю что для такой штамповки нужна энергия не менее 5 КДж, с напряжением 5-10КВ. Так расскажите популярно как это получают без батареи конденсаторов.
Что касается литературы, то ее хватает и в открытом доступе. Именно литературы, а не популярных статьей в инете. Было бы желание.
Mehanic
Уж извините меня темного, я не понимаю что значит по типу ВАЗовской системы. А вот точно знаю что для такой штамповки нужна энергия не менее 5 КДж, с напряжением 5-10КВ. Так расскажите популярно как это получают без батареи конденсаторов. Что касается литературы, то ее хватает и в открытом доступе. Именно литературы, а не популярных статьей в инете. Было бы желание.
Нотации читать легче всего — глаза не устают совершенно.
Так это еще не нотация. Это пока выяснение, насколько оппонет вопросом владеет.
Если хочешь можешь ввести в поисковик » эффект Юткина» и приобщиться к теме 😊. Тебе должно быть это близко по специальности. Какая собственно разница чем колотить 😊 молотом или жидкостью 😊, а то можно еще магнитным поллем 😊. Недавно, совершенно случайно обнаружил у ребят свою первую гидрокамеру сделанную еще в 1978 году. Она вместе с оборудованием сменила уже три предприятия! Представь, они на ней еще работают. А тут какие-то 300атм панику вызывают 😊. И все мучаются вопросом — какой срок службы резервуара.
Да оппонент вопросом не владеет! А уж доказывать это — тем более не собираюсь. 10 КВ — шли из трансформатора из распотрашенной подстанции, как завлаб, в те золотые времена, не удержался, заставил заташить в лабораторию «валяющийся» трансформатор, благо энергию тогда не считали.
Да, и еще прошу не причеслять ВАЗовскую систему к автомобилям, она не имеет к ним никакого отношения. 5 КДж не я не получал никогда! Небыло у меня такой необходимости. Соседи делали и больше — как не знаю, не моя была тематика, мне не до них было.
Алексей, получить 10КВ или 100 вовсе не проблема- например есть электоршокер. Дело в энергии. То, что я назвал, это нижний предел. А при больших энергиях, да еще при очем малом времени, токи тоже достигают килоампер. И начинаются проблемы с проводами, разрядниками, индуктивностью контура и т.д. Поэтому и свечка не выдержит и трансформатор не поможет. Без конденсаторных батарей, насколько мне известно, пока еще никто не обошелся. Поэтому если есть такой метод, то очень хотел бы о нем узнать, просто в общих чертах. Можно для сохранения секретности в личку.
Здесь обсуждение на этом закончим.
Кстати, когда из любопытсва ввел в поисковик » эффект Юткина», то на первой же странице наткнулся на двигатель на этом эффекте 😊. И очень даже может быть, что автор этого проекта разведет-таки каких-либо лопухов на деньги. Замечательное сейчас время бабки стричь.
Alex_Ch
После отжига свойства восстаналивает через сутки на 70% остальное в течении месяца.
Про такое «восстановление» после отжига (?) помню с бурсы. Однако, рывшись в инете по этому вопросу задолго до этой ветки в свете своих нужд, подтверждения этих слухов со стороны технологов так и не нашел. Сделай одолжение, кинь ссылку.
Еще один интересный момент: удлиннение Д16 в закаленном и отожженном состоянии почти не отличается — 18-20%. Достаточно много для формовки. Тем не менее, лист 1,7 мм при попытке изгиба очень легко ломается. Той же толщины лист из другого алюминиевого сплава в закаленном состоянии с удлиннением всего 12% гнется с минимальным радиусом под прямым углом без намека на трещины.
Экспериментировал лично. Значения удлиннений табличные.
Кто-нибудь может внести ясность?
val
Экспериментировал лично. Значения удлиннений табличные.
Кто-нибудь может внести ясность?
Стыковка труб (соединение) методом электромагнитного обжатия — освоена там, где в этом есть необходимость. И не заморачивайтесь этим:
1. Специальная установка (кондеры на 5кВ, разрядники, прочный и массивный индуктор-катушка, транс. и выпрямители, поджиг и управление, измерительная аппаратура);
2. Специально подобранный режим (время, ток разряда, скорость радиального разгона осаживаемой трубки не менее 300 м/с);
3. Правильно выбранный материал и размеры.
В п. 3 материал типа Д16 не катит (получаем складки на цилиндрической оболочке). Хорошо работат АД-0 и АД-1 с предварительным отжигом, медь и прочие пластичные. Как ни странно, на стали 20 тоже получается неплохо.
Это все на вашу трубку ф 40 мм( вместе с установкой, размером в 2 одежных шкафа) требует экспериментальной подготовки и тщательной настройки. Хотя весь процесс занимает потом 0,5 -1 миллисекунду. Хватаешь — горячо очень.
rpt_docalex
Может и не сразу, а за несколько переходов и Д16 обожмется. Только в данном случае это не нужно.
МИОМ ( магнитно импульсная обработка материалов) и ЭГШ ( электрогидравлическая штамповка) могут производиться на одной установке с использованием либо индуктора либо гидрокамеры.
А вот как производится ЭГШ без батареи конденсаторов ума не приложу, но похоже узнать это нам не суждено.
Мне сдается, ЭГШ тоже требует батареи. Взрыв проволочки в воде или организованный пробой канала в жидкости. Жидкость — пуансон, матрица мишень, задающая форму. Конечно, давить воду можно и медленно, типа прессом.
Так и я про то же толкую 😊. А вот как без батареи сделать ЭГШ только Alex_Ch знает, 😊 но не сознается 😊.
Так и я про то же толкую . А вот как без батареи сделать ЭГШ только Alex_Ch знает, но не сознается .
Так я же честно признался — не владею вопросом.
Такую трубу ЭГШ точно бы не делал, несмотря на всю заманчивость изготовления одной только матрицы. а уж от автомобильной свечи, там точно ничего не останется.
Обжать по матрице в жидкости можно проще: стрелять из гладкоствола пулей в ёмкость с матрицей.
Я думал, Алексей ты у соседей узнаешь, техника ведь развивается и вполне может появиться что-то новое. Ну нет, так нет.
Трубу обжимают не по матрице, а по оправке. В данном случае это проще всего сделать на токарном станке, но в этом для данного конкретного случая просто необходимости нет.
А если говорить об экзотике, то можно обжать еще льдом. Стрелять в емкость не надо. Надо прочитать про пороховые пресса, вроде так называются. Есть целая гамма их на монтажных патронах.
Эхх. где их теперь найдешь. соседей.
Я ушел в 95-ом в сентября, а в октября, всю лабораторию снесли и сдали в аренду, под строительство нового комплекса для стундентов, и на закупку компьютеров, для моделирования процессов штамповки, чтобы грязи было поменьше.
Мне в 2002г. принесли выжимки из моих экспериментов 1994-95г, по влиянию техпроцесса изготовления на дальнейшие эксплуатационные характеристики, понятно, что речь только о штамповке идет. Принесли ребята с Боинга. до сих пор стыдно. Тогда было лень развернуто писать, и моей рукой написано: «очевидно. » в нескольких местах. Я посмотрел, еле-еле помню, а то что увидел — совсем не очевидно.
Проще выточить подходящие пробки на станке.
Про электроимпульсное упрочнение, а точнее, про его внедрение — можно писать роман, редкое было шоу. Сейчас со временем проблеммы. Мб дома напишу, потом с работы в ПМ кину, но по технике ничего сказать не могу, некогда было тогда этим заниматься, там только лирика и человеческие отношения. Но то, что ребята гнали ток без конденсаторов — это точно. После того, как разворотило батарею, новую им никто не купил.
Обжать по матрице в жидкости можно проще: стрелять из гладкоствола пулей в ёмкость с матрицей.
PS Имеет право на жизнь! Почти свинцово-цинковый штамп, только жидкость убрать.
Alex_Ch
Но то, что ребята гнали ток без конденсаторов — это точно. После того, как разворотило батарею, новую им никто не купил.
С уважением к коллеге, Механик.
Да, выразился неправильно. Обжимать надо по оправке. Конечно, проще сделать пробки на токарном станке,
что и сделаю в итоге. Но было интересно выслушать мнение специалистов в ходе общения.
Да, выразился неправильно. Обжимать надо по оправке.
Можно сделать хитрую оправку, т.е. с подвижным роликом клиновой формы, точно такой же ролик будет двигаться снаружи, по той же траектори. это позволит свести площадь, по которой распределяется нагрузка почти! в линию. Если на станке нет гидропривода, то вручную сделать не получиться. Еще один момент, малейший перекос одного из роликов приведет к изменению формы сечения трубы, будет элипс и к изгибу трубы.
Для rail gun и/или гаусовских пушек используют (в том числе, кроме конденсаторов) какой-то специальный тип генераторов. Название у него свое особенное, сейчас не помню. Там вроде ротор сначала разгоняется до больших оборотов, при этом он запасает кинетическую энергию. А потом его резко останавливают и в этот момент он как раз и генерирует большую мощьность в импульсном режиме. Что-то типа с генератора размерами в киловаттном диапазоне импульс тока порядка мегаватт.
Источник